高速模具机降低高速切削工艺试验成本

　　目前在模具加工制造过程中，主要以普通机加工和电火花加工为主。普通机床加工模具型腔一般都是在热处理前进行粗加工、半精加工和精加工，然后磨削，打磨抛光，费时又费力。电火花加工是在退火后进行切削加工，然后进行热处理、电火花加工，最后经过打磨、抛光。

　　高速模具机与传统方式相比，高速加工对加工工艺走刀方式有着特殊要求，因而要求CAM系统能够满足这些特定的工艺要求：应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以避免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。应保持刀具轨迹的平稳，避免突然加速或减速。下刀或行间过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料。行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接。除非情况必须如此，否则仍应避免全力宽切削。残余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，直至达到所需尺寸，避免用小刀一次加工完成。高速模具机刀具轨迹编辑优化功能非常重要，应避免多余空刀，可通过对刀具轨迹的摄像、复制、旋转等操作来避免重复计算。

　　高速模具机随着消费类产品更新换代速度的加快，对模具的生产效率和制造品质提出了越来越高的要求，电火花加工模具的生产效率低下和品质不稳定的缺点逐渐暴露出来。要缩短制造周期并降低成本，必须广泛采用先进切削加工技术。而代表先进制造技术的高速切削技术的出现，满足了现代模具加工的要求与特点。

　　高速模具机高速切削的加工刀具路径及编程高速切削模具工艺技术中刀具路 径、进刀方式和进给量是主要内容。高速切削模具工艺技术中的许多刀具路径处理方法是为了减少刀具磨损、延长刀具使用寿命，因此刀具在高速切削进给中的轨迹 比普通加工复杂得多。 高速加工模具技术中，工艺技术是配合机床和刀具使用的关键因素。以目前国内高速模具机生产的情况来看，工艺技术已经在很大程度上制约了高速加工模具的应用。一方面是由于高速加工应用的时间比较短，还没有形成比较成熟的、系统化的工艺体系和标准;另一方面是高速切削工艺试验成本高，需要投入较大的资金和较长的时间。

　　高速模具机采用高速加工设备之后，对编程人员的需求量将会增加，因高速加工工艺要求严格，过切保护更加重要，故需多花时间对NC指令进行仿真检验。一般而言，高速模具机高速加工编程时间比普通加工编程时间要长得多，然而却大大缩短了加工时间。